STADLER Anlagenbau GmbH, azienda tedesca attiva a livello globale specializzata nella progettazione, produzione e assemblaggio di impianti di riciclaggio e selezione chiavi in mano, con la collaborazione di Iren SpA, principale multiutility del nord Italia, ha invitato la stampa internazionale e alcuni clienti selezionati a visitare il nuovo impianto di selezione Circular plastic. L’impianto, progettato e costruito da STADLER, è la più grande installazione per la selezione e lo stoccaggio della plastica COREPLA in Italia. Il nuovo impianto ha la capacità di trattare circa 100.000 tonnellate di plastica e lattine miste all’anno, chiudendo il ciclo dell’economia circolare e inviando fino all’80% dei rifiuti in ingresso agli impianti di riciclaggio.
Il 20 settembre, Iren e STADLER hanno accolto un gruppo di clienti selezionati e rappresentanti della stampa internazionale presso il nuovo, moderno impianto di selezione Circular Plastic di Torino. Durante l’evento, ospitato dai team di gestione di entrambe le aziende, sono state presentate le soluzioni innovative di STADLER ed è stato offerto un tour dell’impianto.
Iren SpA, la principale multiutility del Nord Ovest, è impegnata in un modello di sviluppo sostenibile. È uno dei più importanti operatori del Paese nei settori dell’energia elettrica, del gas, del teleriscaldamento, della gestione dei servizi idrici ed ambientali integrati e delle soluzioni integrate per l’efficienza energetica. Inoltre, attraverso la sua società di gestione ambientale Iren Ambiente, svolge un ruolo di primo piano nell’economia circolare trasformando i rifiuti in risorse per il territorio.
Per la progettazione e l’installazione del suo impianto di selezione Circular Plastic – il più grande d’Italia – Iren ha richiesto il know-how di STADLER. Situato a Borgaro Torinese, il nuovo sito ha una capacità annuale di 100.000 tonnellate ed Integra soluzioni innovative e tecnologie avanzate per selezionare automaticamente 17 tipi di polimeri e plastiche, alluminio e materiali ferrosi, garantendo la massima flessibilità operativa. Questo processo produce un output di alta qualità, restituendo fino all’80% dei materiali in ingresso al ciclo di riciclaggio.
Questo è l’ultimo esempio di collaborazione di successo tra Iren e STADLER: “Siamo orgogliosi di essere fornitori di Iren,” afferma Paolo Cravedi, Senior Project Manager di STADLER. “Abbiamo iniziato con un piccolo progetto nel 2020, per poi lavorare insieme sull’impianto RAEE di Iren a Volpiano, sull’impianto di riciclo della plastica di Pianezza e sull’impianto ReCap a Parma, che tratta sia plastica che cartone. Abbiamo anche progettato e costruito l’impianto Valterza ad Asti, che seleziona rifiuti di plastica mista costituiti principalmente da bottiglie e film”.
“Conosciamo bene STADLER e apprezziamo la loro eccellente organizzazione, l’alta affidabilità e la precisione con cui eseguono tutti i progetti,” commenta l’ing. Flaviano Fracaro, Direttore Tecnico di Iren Ambiente. “Altrettanto importante per noi è la qualità e l’affidabilità dei loro prodotti. Nella nostra esperienza tutte le installazioni sono entrate in produzione nelle finestre temporali previste, con brevi tempi di avvio e prestazioni eccellenti, minimizzando problemi e periodi di inattività.”
Soluzioni innovative per un prodotto finale di alta qualità ed elevati tassi di recupero
Nell’impianto Circular Plastic il materiale avviato a lavorazione viene separato tramite un vaglio rotante STADLER in tre flussi: materiale ingombrante, medio e fine. Il materiale ingombrante viene vagliato con un modello speciale di separatore balistico STADLER STT5000 – che garantisce una migliore separazione dei film – e poi separato in cabina di selezione.
Una caratteristica distintiva dell’impianto è la linea dedicata al materiale fine risultante dalla separazione effettuata con il vaglio rotante e i separatori balistici STADLER. Su questa linea, i materiali di piccola pezzatura vengono trattati mediante un separatore magnetico e un separatore a correnti indotte per estrarre tutto il materiale ferroso e l’alluminio, quindi vengono separati tramite un vaglio rotante STADLER e due separatori ottici per recuperare piccoli componenti plastici come tappi di bottiglia e altri materiali valorizzabili.
Il materiale di dimensioni medie viene diviso in due linee, ciascuna dotata di un separatore balistico STADLER STT5000, per separare i materiali 2D e 3D, mentre i materiali di piccola pezzatura vengono inviati alla linea dedicata al materiale fine. Il materiale 2D viene lavorato tramite una linea dedicata composta da 6 separatori ottici che permettono di separare diverse tipologie di film, tra cui i film in PP, i film in PE e i bio-film.
Il flusso 3D viene pulito dai materiali ferrosi tramite separatore magnetico e poi trattato in una linea dedicata con separatori ottici che separano il PET chiaro, PET blu, PET colorato, PET opaco e le vaschette. Ulteriori separazioni ottiche garantiscono un aggiuntivo controllo di qualità automatico e la pulizia di questi prodotti principali. In parallelo, vengono separate su una linea dedicata le frazioni di HDPE, PS e PP. Dal materiale residuo delle due linee 3D viene ulteriormente separato l’alluminio.
Caratteristica distintiva dell’impianto Circular Plastic è una linea dedicata al ricircolo dei materiali valorizzabili: tutti i materiali residui dalle separazioni delle linee 2D e 3D sono sottoposti ad ulteriore separazione ottica finalizzata ad indentificare e separare i restanti materiali valorizzabili che vengono quindi reintrodotti nella linea di separazione del materiale 3D. Questa linea, oltre ai separatori ottici, include un sistema fora bottiglie, un separatore balistico STT2000 STADLER e un sistema di dosaggio per garantire il miglior ricircolo del materiale.
Funzionamento e manutenzione semplici ed efficienti
L’approccio innovativo di STADLER include l’uso di tecnologie per facilitare il funzionamento e la manutenzione dell’impianto, oltre a garantire il comfort degli operatori. In questo nuovo impianto, STADLER ha focalizzato l’attenzione sull’uso di nuove tecnologie per facilitare le normali operazioni di esercizio delle macchine e garantire la migliore accessibilità per la manutenzione.
L’impianto è dotato di un avanzato sistema di celle di carico per monitorare la quantità del materiale in ingresso e le quantità dei diversi materiali stoccati nei bunker pronti per l’imballaggio. Grazie a questo sistema, l’operatore incaricato della gestione delle presse imballatrici può conoscere, in ogni momento, la quantità esatta di materiale presente nei bunker e organizzare le operazioni di pressatura al meglio per produrre un numero preciso di balle di ogni prodotto.
Un nuovo pannello mobile, collegabile in ogni area dell’impianto, permette agli operatori di gestire localmente gli avviamenti delle singole macchine, facilitando le operazioni di manutenzione. Degli speciali sensori di rilevamento, installati sui motori, forniscono dati utilissimi alla manutenzione preventiva delle macchine. Infine, tutti i dati e i segnali raccolti sono gestiti e accessibili anche da remoto tramite un software dedicato che monitora e registra più di 1.000 segnali contemporaneamente per generare report periodici sull’andamento dell’impianto e sulle operazioni di manutenzione.
La cabina di selezione è dotata di un efficiente sistema di climatizzazione che mantiene un ambiente di lavoro confortevole durante tutto l’anno, garantendo 10 ricambi d’aria all’ora con aria fresca dall’esterno.
“Circular Plastic è un impianto davvero straordinario, dotato di macchine avanzate e separatori ottici,” afferma Flaviano Fracaro. “Ciò che apprezziamo di più è la gestione dello spazio nel layout, con passaggi che rendono tutte le macchine accessibili e l’intero impianto facile da percorrere, garantendo un eccellente accesso per la manutenzione. Inoltre, grazie ai vari sistemi di gestione per gli operatori, è molto facile e intuitivo controllare e gestire l’intera struttura.”
L’approccio olistico di STADLER: la chiave del successo di un progetto complesso
Il progetto Circular Plastic ha presentato numerose sfide durante le varie fasi di sviluppo, che hanno richiesto la vasta esperienza di STADLER – dalla progettazione alla garanzia di una comunicazione efficace tra tutte le parti coinvolte nella realizzazione, fino ai test finali e alla messa in servizio per garantire che l’impianto operi come richiesto per offrire la qualità costante desiderata.
“Durante la fase di progettazione, abbiamo dovuto studiare come ottimizzare lo spazio per assemblare tutte le macchine nell’edificio, garantendo le manutenzioni e i futuri ampliamenti”, spiega Paolo Cravedi. “Inoltre, durante la fase di assemblaggio, la sfida è stata coordinare più di 100 maestranze da oltre 20 differenti aziende per assemblare l’impianto e tutti i sistemi ausiliari. Infine, una volta completato il montaggio, dovevamo garantire che l’impianto potesse lavorare l’elevato flusso di materiale, pari a 20 tonnellate all’ora, senza blocchi del materiale o fermi dell’impianto, garantendo sempre l’elevato livello di quantità e purezza di tutti i prodotti in uscita.”
“In ogni fase, il lavoro di squadra e l’organizzazione di STADLER sono stati cruciali nella definizione e nell’implementazione del progetto. Abbiamo apprezzato la capacità di STADLER di adattare il layout e il design alle nostre esigenze, sfruttando la loro grande esperienza nell’ingegneria degli impianti per scegliere le migliori soluzioni tecniche. La fase di costruzione è coincisa con un periodo di grandi difficoltà nei servizi di trasporto caratterizzata da numerosi ritardi. Nonostante queste sfide, STADLER è stata in grado di adattarsi e riorganizzare il lavoro, mantenendo tempi di costruzione e messa in servizio molto rapidi. Completare un impianto così complesso in un breve arco di tempo non è impresa facile, ma STADLER è stata altamente efficiente nell’assemblare l’intera linea e coordinare tutti i fornitori per garantire che il progetto fosse completato in sicurezza e nei tempi previsti. L’ottima organizzazione di STADLER è un fattore chiave per il successo di un simile progetto,” conclude Flaviano Fracaro.
