A Publier, dipartimento dell’Alta Savoia, regione di Amphion-les-Bains, Francia, il più grande impianto al mondo di imbottigliamento di acqua minerale naturale è stato ristrutturato! Questo storico stabilimento Danone occupa 130.000 metri quadrati. All’estremità della linea la più grande stazione ferroviaria privata di Francia gestisce il 65 percento della produzione, mentre il resto viene caricato su molti camion allineati davanti allo stabilimento. Ogni giorno sette milioni di bottiglie vengono spedite sull’equivalente di 7000 pallet. Ci vuole una logistica ben strutturata e fluida per mantenerequesto ritmo. Nessun intoppo può interrompere il flusso continuo e costante.
La soluzione semplice di un problema complesso
Alla fine della linea di produzione veicoli a guida automatica (AGV) trasportano pallet che pesano fino a 1200 kg fino alle piattaforme di carico della ferrovia. Questi modernissimi AGV sono in grado di spostare due pallet per volta. Ed è qui che entra in gioco la soluzione Interroll. Con precisione millimetrica gli AGV posizionano i pallet di bottiglie d’acqua su trasportatori a caduta per carichi pesanti. Sedici corsie, ciascuna contenente fino a 27 pallet, rispettano il ritmo senza alcuna difficoltà. Le corsie a caduta indirizzano i pallet verso carrelli elevatori a forche che ne prelevano quattro per volta da caricare sui treni in attesa. Nonostante l’apparente semplicità, questa soluzione è il risultato dell’applicazione di tecnologie avanzate e della grande competenza di Interroll. Anzitutto, per garantire la sicurezza dell’impianto, degli addetti e delle merci i rulli con regolatore di velocità magnetico MSC 80 di Interroll mantengono una velocità costante dei pallet di 0,3 metri al secondo. Alla fine della linea e per maggiore sicurezza e comfort degli addetti una soluzione di separazione meccanica consente il prelievo simultaneo di quattro pallet per la massima efficienza di carico.
Una soluzione flessibile, conveniente ed ecologica
Per preparare il progetto Interroll ha dovuto mettere in funzione a pieno ritmo la sua area test a Roche-sur-Yon. In effetti EVIAN® utilizza non meno di 12 differenti tipi di pallet per i suoi mercati globali. La soluzione proposta da Interroll era stata valutata dal punto di vista tecnico sulla base di una serie di test (per es. la velocità dei rulli di rinvio, il numero di rulli-freno richiesti, la posizione dei separatori); la competenza di Interroll ha anche consentito di collaborare con i produttori di pallet per ottimizzare la struttura e il design dei pallet stessi e per garantire il loro avanzamento perfetto sul trasportatore a gravità per carichi pesanti di Interroll.
Se la soluzione del trasportatore sfrutta la gravità significa che l’impianto non necessita di motorizzazione e, a parte qualche componente soggetto a usura, non richiede manutenzione. I costi di esercizio per EVIAN® sono così quasi nulli. I trasportatori a caduta di Interroll non generanoemissioni di anidride carbonica (CO2) il che è importante per un sito che nel 2017 è diventato il primo stabilimento Danone a zero emissioni di CO2.
Tutto si svolge con la massima fluidità e in modo naturale
Un anno dopo l’avvio, e dopo qualche intervento di messa a punto, la soluzione Interroll è già stata messa a prova da circa 520.000 pallet. Danone Waters ed Evian in particolare apprezzano la semplicità e la flessibilità dell’applicazione fornita da Interroll in un ambiente ad alta tecnologia, in condizioni operative molto impegnative. Il trasportatore di pallet a caduta, una soluzione che inizialmente poteva apparire poco tecnologica, a conti fatti ha fornito a EVIAN® una soluzione conveniente e di lunga durata per lo sviluppo futuro del marchio!
