Le tecnologie di AMUT sono brevettate e ben note in tutto il mondo per i loro sistemi di risparmio idrico che consentono di riutilizzare l’acqua trattata grazie a speciali circuiti di ricircolo.
Per il primo progetto, le due linee tratteranno, lavorando in parallelo, scaglie di LDPE con una capacità totale di 2500 kg/h. Le scaglie termoplastiche provengono principalmente da balle di film in bolla da imballaggio da post-consumo. Per incrementare la flessibilità dell’impianto, un gruppo di nastri trasportatori permette ai due trituratori di alimentare alternativamente i due magazzini polmone posti sulle linee.
La fase di decantazione permette di separare i materiali pesanti e i contaminanti dal film mentre un’azione di prelavaggio rimuove gli altri inquinanti e lo sporco. La seconda azione di frizionamento intensivo avviene durante la macinazione a umido.
Il Turbo ed il Friction Washer svolgono un’azione intensiva e continua di lavaggio
e risciacquo. L’acqua di processo può essere termicamente regolata e condizionata dagli agenti chimici/detergenti per aumentare l’efficacia della pulizia. Le scaglie sono separate dall’acqua e trasferite alla centrifuga per la fase di asciugatura. Un sistema ad aria calda riduce il valore di umidità delle scaglie e rende il materiale adatto ai successivi processi di estrusione.
Per l’altro progetto, AMUT fornirà invece linee gemelle per il lavaggio e la granulazione di materiali plastici di post-consumo: la capacità totale è di 1500 kg/h di film in LDPE o di 4000 kg/h in PP o di contenitori in HDPE. Il vantaggio principale è di poter processare sia poliolefine leggere che pesanti con le stesse macchine a lotti separati.
Nella prima vasca di decantazione, il materiale viene isolato dagli oggetti pesanti e dai
contaminanti e poi trasferito in due turbine parallele per la fase di prelavaggio. La seconda azione di frizionamento intensivo avviene durante la macinazione a umido. Una profonda azione di lavaggio è eseguita dal Friction Washer, in cui le scaglie sono continuamente soggette a una forte azione di frizionamento, seguita da una fase di risciacquo per un’ulteriore eliminazione dei residui di impurità. La purificazione dai residui delle plastiche pesanti e il risciacquo finale sono ultimati da una centrifuga speciale chiamata decanter. Il decanter esegue anche un’azione di asciugatura. La fornitura include inoltre un impianto di estrusione per completare l’intero processo di recupero.
